Häufig gestellte Fragen

Fehler bei Drehstrom-Asynchronmotoren lassen sich im Allgemeinen in zwei Kategorien einteilen: elektrische Fehler und mechanische Fehler.
Mechanische Fehler umfassen: falsch dimensionierte oder beschädigte Lager, Lagerbuchsen, Öldeckel, Endkappen, Lüfter, Sitze und andere Teile sowie Verschleiß der Wellenteile. Elektrische Fehler umfassen hauptsächlich: Stator- und Rotorwicklungsbrüche, Windungsschlüsse (Phasenbrüche), Kurzschlüsse gegen Erde usw.

Stator und Rotor bestehen aus einander isolierenden Siliziumstahlblechen und sind Teil des Magnetkreises des Motors. Beschädigungen und Verformungen der Stator- und Rotorkerne werden hauptsächlich durch folgende Faktoren verursacht.
(1) Übermäßiger Lagerverschleiß oder mangelhafte Montage führen zu Reibung zwischen Stator und Rotor, wodurch die Kernoberfläche beschädigt wird. Dies wiederum verursacht einen Kurzschluss zwischen den Siliziumstahlteilen, erhöht die Eisenverluste des Motors und lässt die Motortemperatur zu hoch ansteigen. Durch die Anwendung feiner Feilen und anderer Werkzeuge zum Entfernen des Grats wird die Kurzschlussverbindung zwischen den Siliziumstahlteilen beseitigt. Anschließend werden die Teile gereinigt, mit Isolierfarbe beschichtet und erhitzt und getrocknet.
(2) Wenn die Oberfläche des Eisenkerns aufgrund von Feuchtigkeit und anderen Gründen verrostet ist, sollte sie mit Schleifpapier poliert, gereinigt und mit Isolierfarbe überzogen werden.
(3) Der Kern oder die Zähne verbrennen aufgrund der hohen Hitzeentwicklung durch die Erdung der Wicklung. Mit einem Werkzeug wie einem Meißel oder Schaber kann das geschmolzene Material entfernt und anschließend mit Isolierfarbe getrocknet werden.
(4) Die Verbindung zwischen Kern und Maschinensockel ist locker; die ursprünglichen Positionierschrauben können nachgezogen werden. Falls die Positionierschrauben versagen, bohren Sie die Positionierlöcher neu, schneiden Sie ein Gewinde in den Maschinensockel und ziehen Sie die Positionierschrauben fest.

Bei Ölmangel im Wälzlager ist ein knirschendes Geräusch zu hören. Ein unregelmäßiges, pfeifendes Geräusch kann auf einen Bruch des Lagerstahlrings hindeuten. Auch Sand, andere Verunreinigungen im Lager oder leichter Verschleiß an den Lagerteilen verursachen ein leises Geräusch. Nach der Demontage sollten Sie zunächst den Wälzkörper sowie den Innen- und Außenring auf Beschädigungen, Rost, Abnutzungsspuren usw. untersuchen. Drücken Sie dann den Innenring des Lagers mit der Hand zusammen und richten Sie das Lager aus. Drücken Sie mit der anderen Hand gegen den Außenring. Bei einem intakten Lager sollte sich der Außenring leichtgängig drehen lassen, ohne Vibrationen oder Blockierungen. Er sollte sich nach dem Stillstand nicht zurückdrehen. Andernfalls ist das Lager nicht mehr verwendbar. Halten Sie den Außenring mit der linken Hand fest, während Sie mit der rechten Hand den Innenring zusammendrücken. Drücken Sie mit Kraft in alle Richtungen. Wenn sich das Lager dabei sehr leichtgängig anfühlt, ist es stark verschlissen.

Bei Lagerschäden können Rostflecken auf der Lagerfläche mit 00-Schleifpapier abgeschliffen und anschließend in Benzin gereinigt werden. Lager mit Rissen, gebrochenen Innen- und Außenringen oder starkem Verschleiß müssen durch neue Lager ersetzt werden. Beim Austausch des Lagers muss der gleiche Lagertyp wie das Original verwendet werden. Lagerreinigung und Betankung.

Reinigungsprozess für Lager: Zuerst das Altöl von der Oberfläche der Stahlkugel abkratzen; das restliche Altöl mit einem Baumwolltuch abwischen; dann das Lager in Benzin tauchen und die Stahlkugel mit einer Bürste schrubben; anschließend das Lager mit sauberem Benzin abspülen; zum Schluss das Lager auf Papier legen, damit das Benzin verdunstet und es trocknen kann.

Schmierverfahren für Wälzlager: Bei der Auswahl des Wälzlagerfetts sind die Betriebsbedingungen des Lagers, wie z. B. die Einsatzumgebung (feucht oder trocken), die Betriebstemperatur und die Motordrehzahl, von entscheidender Bedeutung. Die Fettmenge sollte 2/3 des Lagerkammervolumens nicht überschreiten.
Beim Einfüllen von Schmieröl in das Lager sollte das Öl von einer Seite hineingedrückt und überschüssiges Öl anschließend vorsichtig mit dem Finger abgestreift werden. Das Öl sollte so weit eingefüllt werden, bis die Stahlkugeln plan umschlossen sind. Beim Einfüllen von Schmieröl in den Lagerdeckel sollte nicht zu viel Öl verwendet werden; etwa 60–70 % sind ausreichend.

(1) Wellenverbiegung: Ist die Verbiegung gering, kann sie durch Abschleifen des Wellendurchmessers und Anwendung des Schleifringverfahrens behoben werden; beträgt die Verbiegung mehr als 0,2 mm, kann die Welle unter eine Presse gelegt und der Biegedruck während des Biegevorgangs korrigiert werden. Die korrigierte Wellenoberfläche wird anschließend durch Drehen und Schleifen bearbeitet. Bei zu starker Verbiegung muss die Welle durch eine neue ersetzt werden.
(2) Bei geringem Verschleiß des Wellenhalses kann dieser mit einer Chromschicht überzogen und anschließend auf das erforderliche Maß geschliffen werden; bei stärkerem Verschleiß kann der Wellenhals auftragschweißt und anschließend gedreht und geschliffen werden; bei zu starkem Zapfenverschleiß kann der Zapfen um 2-3 mm abgedreht, eine Hülse im warmen Zustand in den Zapfen eingedreht und anschließend auf das erforderliche Maß gedreht werden.
Bei einem Wellenriss oder -bruch mit einer Querrisstiefe von maximal 10–15 % des Wellendurchmessers und einer Längsrisstiefe von maximal 10 % der Wellenlänge kann die Reparatur durch Auftragschweißen und anschließendes Feindrehen auf das erforderliche Maß erfolgen. Bei einem schwerwiegenderen Wellenriss ist eine neue Welle erforderlich.

Falls Gehäuse und Enddeckel Risse aufweisen, sollten diese durch Auftragschweißen repariert werden. Ist das Lagerspiel zu groß und sitzt der Lagerenddeckel dadurch zu locker, kann die Lagerbohrungswand mit einem Stempel gleichmäßig entgratet werden. Anschließend kann das Lager in den Enddeckel eingesetzt werden. Bei Motoren mit höherer Leistung kann das Lager auch durch Einlegen oder Beschichten auf die benötigte Größe gebracht werden.

Der Motorfundamentfuß ist nicht eben. Richten Sie den Motorfundamentfuß aus und befestigen Sie ihn nach dem Nivellieren des Fundaments fest.
Die Anlage ist nicht konzentrisch zum Motoranschluss. Korrigieren Sie die Konzentrizität.
Der Rotor des Motors ist nicht ausgewuchtet. Statische oder dynamische Auswuchtung des Rotors.
Die Riemenscheibe oder Kupplung ist unwuchtig. Riemenscheibe oder Kupplung kalibrieren und auswuchten.
Rotorwellenkopf verbogen oder Riemenscheibe exzentrisch. Rotorwelle richten, Riemenscheibe ausrichten und dann zum erneuten Drehen vorbereiten.

Falsche Verbindung der Statorwicklung, lokaler Kurzschluss oder Erdung, was zu einem unsymmetrischen Dreiphasenstrom und damit zu Geräuschen führt.
Fremdkörper oder fehlendes Schmieröl im Lager. Reinigen Sie die Lager und füllen Sie das Schmieröl zu etwa der Hälfte bis zu einem Drittel in das Lagergehäuse ein.
Spiel zwischen Stator und Gehäuse bzw. Rotorkern und Rotorwelle prüfen. Passungszustand, Schweißnähte und Bearbeitung prüfen.
Falsche Reibung zwischen Stator und Rotor. Den höchsten Punkt des Eisenkerns finden, Schleifbearbeitung.
Elektromagnetische Störungen während des Motorbetriebs. Schwer durch Reparatur zu beseitigen.

① niedrige Viskosität, hoher Feststoffgehalt und gute Eintauchfähigkeit.
② schnelle Aushärtung, starke Haftung und Elastizität.
③Hohe elektrische Eigenschaften, Hitzebeständigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und chemische Stabilität.

a) Der Abstand zwischen Schacht und Fliesen ist zu gering.
b) Kleine Ölblasenöffnung und unzureichende Ölzufuhr.
c) hohe Temperatur des Schmieröls.
d) Verletzung durch Schachtfliesenforschung.
e) schlechter Ölrücklauf und unzureichende Ölzufuhr.